Bir Gıda Hammaddesi Üretimde Beklenen Performansı Göstermediğinde Sorunun Sorumlusu Kim?

Üretim hattında bir parti beklenen sonucu vermedi.

Ürün spesifikasyona tam olarak uymuyor.

Viskozite değişmiş olabilir. Doku farklıdır. Karışım beklenen şekilde davranmıyordur. Üretim süresi uzamıştır. Ya da daha önce sorunsuz çalışan bir proses, bu kez aynı sonucu vermemiştir.

İlk soru genellikle aynıdır:

Hammadde mi sorunlu?

Ve cevap çoğu zaman sandığımız kadar basit değildir.

Kalite ekibi hammaddenin spesifikasyonunu kontrol eder. Üretim ekibi prosese bakar. Ar-Ge formülasyonu inceler. Satın alma tedarikçiye döner.

Birkaç saat içinde aynı problem dört farklı açıdan ele alınmaya başlanır.

Tedarikçi ise farklı bir noktaya işaret eder:

“Gönderdiğimiz hammadde spesifikasyonlara uygundu.”

Bu durumda sorun kimindir?

Belki hammaddenindir.

Belki proses parametreleri değişmiştir.

Belki kullanılan hammadde teknik olarak uygun olsa da o üretim sistemiyle beklenen uyumu göstermemiştir.

Belki de problem tek bir noktada değildir.

Gıda üretiminde en zor sorunlardan bazıları tam da burada ortaya çıkar: her bir bölüm kendi açısından haklı olabilir, ama ürün yine de beklenen sonucu vermeyebilir.

Bu nedenle bir gıda hammaddesi üretimde beklenen performansı göstermediğinde, doğru yaklaşım hemen bir suçlu aramak değil, sorunun nerede oluştuğunu sistematik olarak bulmaktır.

Bir gıda hammaddesi neden üretimde farklı davranabilir?

Bir hammaddenin teknik spesifikasyona uygun olması, her koşulda aynı üretim sonucunu vereceği anlamına gelmez.

Çünkü üretim performansı yalnızca hammaddenin kendisi tarafından belirlenmez.

Hammadde; formülasyonla, proses koşullarıyla, sıcaklıkla, karıştırma süresiyle, ekipmanla, dozajla ve diğer bileşenlerle birlikte çalışır.

Örneğin aynı fonksiyonel ingredient farklı proses koşullarında farklı davranabilir. Üretim hattındaki küçük bir değişiklik, hammaddenin daha önce görülmeyen bir özelliğini görünür hale getirebilir.

Bu yüzden “Bu hammadde geçen ay çalışıyordu” cümlesi tek başına yeterli değildir.

Asıl soru şudur:

Bu üretimde, bu formülasyonda ve bu proses koşullarında ne değişti?

İlk refleks: Hammaddenin spesifikasyonunu kontrol etmek

Kalite ekibinin ilk kontrolü genellikle doğrudur.

Hammaddenin:

• teknik spesifikasyonu,
• COA’sı,
• lot bilgisi,
• fiziksel özellikleri,
• ilgili kalite parametreleri

kontrol edilir.

Eğer değerler spesifikasyon dışındaysa, araştırmanın önemli bir ipucu ortaya çıkmıştır.

Ancak bütün sonuçlar spesifikasyon dahilindeyse problem burada sona ermez.

Tam tersine, daha zor bir aşamaya geçilir.

Çünkü şimdi şu soru ortaya çıkar:

Spesifikasyona uygun bir hammadde neden beklenen üretim sonucunu vermedi?

Bu ayrım gıda üretiminde son derece önemlidir.

Bir malzemenin spesifikasyona uygun olması, onun “kötü” veya “iyi” olduğunu tek başına söylemez.

Spesifikasyon bir kabul sınırı tanımlar.

Üretim performansı ise daha geniş bir tabloyu gösterir.

Kalite doğru olabilir. Üretim de.

Diyelim ki bir hammadde analiz edildi ve kabul kriterlerinin tamamını karşılıyor.

Kalite ekibi açısından sonuç nettir:

Lot uygun.

Ancak üretim hattında karıştırma süresi uzamıştır.

Ürün daha geç istenen kıvama ulaşmıştır.

Operatör proses parametrelerinden birini değiştirmek zorunda kalmıştır.

Bu durumda kalite ekibi yanlış mı?

Hayır.

Üretim ekibi yanlış mı?

O da değil.

Sorun, iki ekibin baktığı şeyin farklı olmasıdır.

Quality şuna bakar:

“Hammadde spesifikasyona uyuyor mu?”

Production şuna bakar:

“Bu hammadde üretim hattında beklediğimiz şekilde çalışıyor mu?”

Bu iki soru birbirine yakın görünür.

Ama aynı soru değildir.

Ve aradaki fark, üretim maliyeti, ürün tutarlılığı ve proses verimliliği açısından oldukça önemlidir.

Ar-Ge’nin devreye girdiği nokta

Üretim problemi hammaddeye bağlandığında Ar-Ge genellikle formülasyona geri döner.

Çünkü bir ingredient tek başına çalışmaz.

Bir emülgatör başka bileşenlerle etkileşir.

Bir texturizer su oranından etkilenebilir.

Bir fonksiyonel yağ sıcaklık ve karıştırma koşullarına farklı tepki verebilir.

Bir stabilizer, proses sırasındaki ekleme zamanı değiştiğinde farklı performans gösterebilir.

Bu nedenle Ar-Ge’nin sorusu biraz farklıdır:

“Hammadde gerçekten sorun mu, yoksa sistemin geri kalanı bu hammaddenin performansını mı değiştiriyor?”

Bazen cevap gerçekten hammaddedir.

Ama bazen hammadde sadece değişen koşulların etkisini görünür hale getirir.

Bu, üretim problemlerinde sık gözden kaçan bir ayrımdır.

Tedarikçi ne zaman gerçekten problemin bir parçasıdır?

Tedarikçiye dönmek de doğaldır.

Özellikle aynı problem tekrarlanıyorsa, aynı lot veya aynı kaynağa bağlı belirgin bir korelasyon varsa, tedarikçinin değerlendirilmesi gerekir.

Ancak burada da doğru soru önemlidir.

Sadece:

“Siz bize kötü hammadde mi gönderdiniz?”

demek yerine daha fazla bilgi gerekir.

Örneğin:

Lotlar arasında hangi özellikler değişti?

Bu değişkenlik hangi parametrelerde görülüyor?

Hammadde aynı spesifikasyona sahip olsa bile performansında farklılık oluşuyor mu?

Üretim ortamındaki koşullar bu farklılığı büyütüyor olabilir mi?

Bu sorular suçlu aramaktan çok daha fazla bilgi üretir.

Ve iyi bir tedarikçi ilişkisinin değeri tam burada ortaya çıkar.

Aynı spesifikasyon, aynı performans anlamına gelmez

Gıda üretiminde önemli ancak çoğu zaman gözden kaçan konulardan biri budur.

İki lot da spesifikasyona uygun olabilir.

Fakat bir lot üretimde daha öngörülebilir davranırken diğer lot daha fazla proses ayarı gerektirebilir.

Burada amaç spesifikasyonun değersiz olduğunu söylemek değildir.

Tam tersine, spesifikasyon temel güvenlik ve kalite kontrolünü oluşturur.

Ancak üretim ekipleri için daha ileri bir soru vardır:

Bu spesifikasyon aralığındaki değişkenlik bizim prosesimizi ne ölçüde etkiliyor?

Bu sorunun cevabı, özellikle fonksiyonel hammaddelerde daha önemli hale gelir.

Çünkü bazı ingredientlerin ekonomik değeri sadece kimyasal veya fiziksel özelliklerinden değil, üretimde ne kadar öngörülebilir davrandıklarından da kaynaklanır.

Peki gerçekten kimin problemi?

Belki de yanlış soru budur.

Üretimde bir hammadde beklenen performansı göstermediğinde, problemi tek bir departmana yüklemek çoğu zaman fazla basittir.

Daha gerçekçi bir tablo şuna benzer:

Satın Alma:
“Tedarikçi teknik şartlara uygun ürünü gönderdi mi?”

Kalite:
“Lot spesifikasyonları karşılıyor mu?”

Ar-Ge:
“Bu hammadde formülasyonla uyumlu mu?”

Üretim:
“Proses üzerinde nasıl davranıyor?”

Tedarikçi:
“Bizim verdiğimiz ürün ile sizin üretim koşullarınız arasında ne değişti?”

Yönetim:
“Bu problemin tekrar yaşanmaması için sistemde neyi değiştirmeliyiz?”

Sorun ancak bu sorular bir araya geldiğinde anlaşılmaya başlar.

Bu nedenle üretim performansındaki bir hammaddenin sorumluluğunu tek bir departmana vermek yerine, hammadde + formülasyon + proses + tedarik zinciri birlikte değerlendirilmelidir.

Bir üretim problemini çözmenin en hızlı yolu neden bazen en yavaş yol olur?

Bir partinin başarısız olduğunu düşünelim.

Firma hemen tedarikçiye şikâyet gönderiyor.

Tedarikçi COA’yı gönderiyor.

Kalite “uygun” diyor.

Üretim “ama üretimde çalışmadı” diyor.

Ar-Ge yeni bir deneme yapıyor.

Sonra başka bir lot geliyor.

Yeni lot çalışıyor.

Problem kapanıyor.

Ama gerçekte ne olduğu hâlâ bilinmiyor.

Bu durumda şirket problemi çözmüş olabilir.

Fakat aynı problemi tekrar yaşamaması için gereken bilgiyi elde edememiştir.

İşte burada root cause analysis önem kazanır.

Amaç sadece bu partiyi kurtarmak değildir.

Amaç, aynı koşullar tekrar oluştuğunda aynı sonucun ortaya çıkıp çıkmayacağını anlamaktır.

Bir gıda hammaddesi problemi araştırılırken hangi sorular sorulmalı?

İyi bir araştırma genellikle tek bir soruyla başlamaz.

Bir dizi sorunun birlikte değerlendirilmesi gerekir.

Kontrol Alanı	Sorulması Gereken Soru	Neden Önemli?
Hammadde	Lot ve teknik özelliklerde ne değişti?	Hammadde kaynaklı farklılıkları belirlemek için
Dozaj	Kullanılan miktar önceki üretimlerle aynı mı?	Küçük dozaj değişiklikleri sonucu etkileyebilir
Formülasyon	Diğer bileşenlerden biri değişti mi?	Ingredient etkileşimlerini kontrol etmek için
Proses	Sıcaklık, karıştırma veya süre değişti mi?	Proses koşullarının etkisini görmek için
Ekipman	Aynı ekipman ve ayarlar mı kullanıldı?	Mekanik farklılıkları dışlamak için
Kalite	Lot spesifikasyon içinde mi?	Temel uygunluğu doğrulamak için
Geçmiş üretimler	Aynı problem daha önce görüldü mü?	Tekrarlayan paterni bulmak için
Tedarikçi	Aynı kaynak veya üretim hattı kullanıldı mı?	Tedarik zinciri kaynaklı paterni değerlendirmek için

Buradaki amaç daha fazla kontrol yapmak değildir.

Amaç, hangi değişkenin gerçekten sonucu değiştirdiğini bulmaktır.

En pahalı problem, tekrar eden problemdir

Tek bir başarısız batch kötü bir sonuçtur.

Ama aynı sorunun her birkaç ayda bir yeniden ortaya çıkması çok daha büyük bir problemdir.

Çünkü o zaman şirket yalnızca ürün kaybetmez.

Aynı zamanda:

• zaman kaybeder,
• yeniden test yapar,
• üretimi durdurabilir,
• formülasyon denemeleri yapar,
• kalite kaynaklarını kullanır,
• tedarikçiyle tekrar tekrar görüşür.

Daha önemlisi, ekipler aynı sorunu her seferinde baştan araştırır.

İyi bir hammadde yönetiminin amacı yalnızca ilk problemi çözmek değildir.

Problemin tekrar ortaya çıkmasını daha az olası hale getirmektir.

Tedarikçiden yalnızca ürün değil, bilgi de alınmalı

Endüstriyel hammadde satın alırken konuşma çoğu zaman şu noktada yoğunlaşır:

fiyat + spesifikasyon + teslimat

Bunlar elbette önemlidir.

Ancak üretim açısından daha geniş bir bilgi seti de değerlidir.

Örneğin:

• Lot bazlı kalite bilgileri
• Teknik spesifikasyonlar
• Menşe
• Üretim kaynağı
• Uygulama bilgileri
• Önerilen depolama koşulları
• Üretim ve kullanım koşulları
• Beklenen fonksiyonel davranış
• Değişkenlik hakkında teknik bilgi

Bu bilgiler, üretim problemi yaşandığında yalnızca tedarikçiyle iletişimi kolaylaştırmaz.

Aynı zamanda problemin daha hızlı teşhis edilmesini sağlar.

Üretim performansı tedarikçi seçiminin bir parçası olmalı

Bir tedarikçiyi sadece teslimat performansı ve fiyat üzerinden değerlendirmek eksik bir tablo yaratabilir.

Daha uzun vadeli bir değerlendirmede şu sorular da önem kazanır:

Bu tedarikçinin hammaddesi üretimimizde ne kadar tutarlı çalışıyor?

Lotlar arasında beklenmeyen davranış görüyor muyuz?

Teknik sorun çıktığında tedarikçi sorunun kök nedenini anlamaya yardımcı oluyor mu?

Dokümantasyon ve teknik iletişim yeterli mi?

Bu yaklaşım tedarikçi seçimini satın alma departmanının tek başına verdiği bir karardan çıkarıp üretim performansıyla bağlantılı bir iş kararına dönüştürür.

Sorunu çözmekten daha değerlisi: Aynı soruyu tekrar sormamak

Bir üretim problemi yaşandığında şirketin elde etmesi gereken çıktı yalnızca:

“Bu batch’i nasıl kurtarırız?”

olmamalıdır.

Daha değerli sonuç şudur:

“Bu problemi bir sonraki üretimde nasıl daha erken fark eder veya tamamen önleriz?”

Bunun için şirketin elinde şu bilgiler olmalıdır:

• hangi lot kullanıldı،
• hangi formülasyon kullanıldı،
• hangi proses koşulları uygulandı،
• hangi sonuç elde edildi،
• hangi sapma görüldü،
• hangi düzeltme yapıldı،
• sonuç ne oldu.

Bu bilgiler zaman içinde bir veri tabanı oluşturur.

Ve o veri tabanı, bir sonraki üretim kararını geçmiş deneyimle daha güvenli hale getirir.

Sonuç: Sorunun sahibi kim?

Bir gıda hammaddesi üretimde beklenen performansı göstermediğinde, en kolay cevap birini suçlamaktır.

Tedarikçiyi.

Üretimi.

Kaliteyi.

Ar-Ge’yi.

Ama gerçek üretim ortamında sorun çoğu zaman bu kadar temiz sınırlara sahip değildir.

Bir hammadde spesifikasyona uygun olabilir ve yine de prosesle beklenen uyumu göstermeyebilir.

Bir proses doğru çalışıyor olabilir ama değişen formülasyon koşulları sonucu etkileyebilir.

Bir tedarikçi doğru ürünü sağlamış olabilir ancak üretim ortamındaki farklılık yeni bir davranışı ortaya çıkarabilir.

Bu nedenle doğru yaklaşım:

Hammaddeyi → Formülasyonu → Prosesi → Kaliteyi → Tedarikçiyi birlikte değerlendirmektir.

Çünkü amaç bir suçlu bulmak değil.

Tekrar üretilebilen, öngörülebilir ve güvenilir bir proses kurmaktır.

Palmart için de bir Global Ingredient Solutions Partner olarak değer tam burada başlar. Bir hammaddenin tedariki yalnızca ürünü fabrikaya ulaştırmakla sınırlı değildir. Hammaddenin teknik özelliklerini, uygulamadaki davranışını, kalite tutarlılığını ve tedarik güvenilirliğini anlamak; üreticinin daha doğru kararlar almasına yardımcı olan daha geniş bir sürecin parçasıdır.

Sonuçta iyi bir hammadde yalnızca spesifikasyona uyan hammadde değildir.

Üreticinin ne beklediğini anlayan, o beklentiyi tutarlı biçimde karşılayabilen ve bir sorun olduğunda problemin çözümüne katkı sağlayan hammadde ve tedarik zinciri kombinasyonudur.

Sıkça Sorulan Sorular

Bir gıda hammaddesi spesifikasyona uygun olduğu halde neden üretimde sorun yaratabilir?

Çünkü üretim performansı sadece spesifikasyonlara bağlı değildir. Formülasyon, dozaj, sıcaklık, karıştırma, ekipman ve diğer bileşenlerle olan etkileşimler de sonucu etkileyebilir.

Bir üretim probleminden ne zaman tedarikçi sorumlu tutulmalıdır?

Lot ile üretim problemi arasında tekrarlanan bir ilişki varsa, hammadde özelliklerinde anlamlı bir değişiklik bulunuyorsa veya tedarikçinin sağladığı ürünün teknik gereklilikleri karşılamadığı doğrulanıyorsa tedarikçi önemli bir inceleme alanı haline gelir. Ancak karar yalnızca tek bir batch üzerinden verilmemelidir.

Quality ve Production aynı problemi neden farklı değerlendirebilir?

Quality çoğunlukla hammaddenin spesifikasyona uygunluğuna odaklanırken Production, hammaddenin gerçek proses koşullarındaki davranışına bakar. İki yaklaşım birbirini tamamlar.

Ar-Ge bu tür bir üretim probleminde neden önemlidir?

Çünkü bir ingredient tek başına çalışmaz. Diğer bileşenler, dozaj, formülasyon ve proses koşullarıyla etkileşir. Ar-Ge bu sistemin tamamını değerlendirebilir.

Tedarikçi seçerken sadece fiyat ve spesifikasyona bakmak yeterli midir?

Hayır. Kalite tutarlılığı, teknik destek, uygulama bilgisi, dokümantasyon, iletişim, teslimat güvenilirliği ve geçmiş üretim performansı da değerlendirilmelidir.

Üretim problemlerinin tekrarını azaltmak için en önemli yaklaşım nedir?

Sadece problemi düzeltmek yerine kök nedeni anlamak ve geçmiş üretim, lot, formülasyon ve proses verilerini birlikte değerlendirmektir.